Aleaciones de Cobre para Soldadura por Resistencia

Cobre Clase 1

La aleación de Cobre – Zirconio (RWMA 15000), es endurecida por deformación plástica, punto en el cual alcanza sus máximas propiedades mecánicas de dureza y eléctricas de conductividad. Se recomienda su uso en electrodos para soldar aleaciones de magnesio, aluminio, latones, bronces y materiales recubiertos, ya sea por proyección o costura.

Cobre Clase 2

Las aleaciones de esta clase, Cobre – Cromo (RWMA 18200) y la Cobre – Cromo – Zirconio (RWMA 18150), son tratables térmicamente. Es una aleación por excelencia usada en los electrodos para soldar por resistencia. Se recomienda ampliamente para la soldadura por proyección y costura de aceros de bajo y medio carbón así como latones y bronces de baja conductividad. La aleación Cobre – Cromo – Zirconio en aplicaciones específicas muestra menor adherencia y mayor resistencia a la deformación que la de Cobre – Cromo.

Cobre Clase 3

En este grupo podemos encontrar la aleación Cobre – Níquel – Berilio (RWMA 17510), y la aleación Cobre  Cromo  Níquel  Silicio (RWMA 18000) que es libre de Berilio. Debido a su alta dureza, se recomienda en electrodos para soldar materiales gruesos y aceros que conserven una alta resistencia a altas temperaturas, tales como aceros inoxidables y monel. Las aleaciones de este grupo se usan en la fabricación de porta electrodos, bujes y partes estructurales de los equipos de soldadura. Se trata de aleaciones de cobre tratables térmicamente que combinan una alta resistencia mecánica, con una aceptable conductividad eléctrica y térmica.

Cobre Clase 4

La aleación Cobre – Berilio (RWMA 17200). Es una aleación tratable térmicamente y se encuentra disponible en varios temples. Es ampliamente usada cuando se requiere alta resistencia y buena conductividad. Son aleaciones con contenido de Berilio extremadamente duras y con una conductividad menor que las de la clase 3. Se recomiendan para electrodos que estén sujetos a altas presiones, desgastes severos y en el que el calor generado no sea excesivo. Se usa en forma de insertos y su maquinado sólo es posible en estado recocido. Los usos más comunes son en conectores eléctricos o electrónicos, resortes, conductores de corriente, bujes, moldes de plástico y componentes que requieren resistencia a la corrosión.

Nota. Por cuestiones de salud hacia el operario no es recomendable el uso de materiales cuyas aleaciones contengan Berilio. Lo anterior debido a los peligros hacia la salud por la exposición de los gases con contenido de Berilio al efectuar la soldadura. Entre los peligros ante una exposición prolongada se incluye el cáncer de pulmón.

Cobre Electrolítico

El cobre 110 es un número de grado puro comercial de UNS y su nombre completo es C11000, también conocido como cobre electrolítico (ECP). Ofrece excelente conductividad eléctrica, conductividad térmica, resistencia a la corrosión y buena maleabilidad. Por lo general, el cobre 110 contiene 99.99% de cobre y libre de oxígeno, porque es probable que las trazas de oxígeno provoquen «fragilización por hidrógeno» y no deben procesarse (recocido, soldado, etc.) ni utilizarse en un entorno reductor cuando se calienta (Ej. temperatura > 370 ℃), pero a veces el contenido de oxígeno es menos estricto y puede ser o.o4% como máximo por acuerdo. El cobre C110 se trabaja en frío fácilmente y tiene límites de impurezas mucho más estrictos que otros grados.

Sin embargo, el cobre puro no puede servir para todos los usos, sobre todo para los que requieren gran resistencia mecánica, buena maquinabilidad, gran resistencia a las temperaturas elevadas, resistencia al desgaste, etc., cómo lo es el proceso de soldadura por puntos. En estos casos se debe recurrir a aleaciones, es decir, a combinaciones del cobre con otros metales como zinc, cromo, berilio, aluminio, níquel, hierro, etc.

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